影響車間效率的幾大殺手？新益為效率提升咨詢公司概述：

一、不會高效利用工作時間

目前，許多服裝廠大包生產(chǎn)的有效運行時間 (平車高速運行時間) 與輔助運行時間相比，時間剩余率高，設備利用率低。有些公司都是傳統(tǒng)的大包生產(chǎn)模式，有效運行時間極低，輔助運行時間極高。

精益生產(chǎn)咨詢

為什么會有這么長的輔助時間？因為傳統(tǒng)的大包流水生產(chǎn)模式，給生產(chǎn)前期部門造成很多寬松的時間，會給前期面輔料部門的配送，提供隔三差五的缺這缺那的空隙，只能挑先做的工序做，從裁片裁剪好了以后到成為成品，各個工序之間需要不停地人工搬運傳遞、計數(shù)、捆扎、來回換工序等，這樣可能導致衣片錯號，產(chǎn)生大量誤工和混亂，最終導致設備利用率低，效率遲遲難以提升。

二、工序之間協(xié)調(diào)不流暢

在生產(chǎn)流水中，絕大多數(shù)工廠在班組常出現(xiàn)“忙的忙死，閑的閑死”的現(xiàn)象，這在一線生產(chǎn)中是最常見，也是最影響生產(chǎn)效率的。這種問題與車間生產(chǎn)管理排單、班組長的工作安排有很大的關(guān)系。

在服裝流水線生產(chǎn)過程中，工序與工序之間不能平衡，是制約提高生產(chǎn)效率的最大“瓶頸”，往往這些“瓶頸”多數(shù)集中在復雜工序上。而此時，效率的高低完全取決于一個班組長的管理調(diào)度能力的好與差，一個好的班組長，能夠及時地分析判斷“瓶頸”工序在哪里，能夠及時調(diào)整調(diào)度，從而提高效率。

三、個人操作方法不規(guī)范

產(chǎn)生不良品返工導致效率低，絕大多數(shù)服裝工廠的縫制車間，因為款式與貨期的狀況，一個班組要同時上2–3個款，在這個時候，很多生產(chǎn)管理人員對員工要重復指教的可能性不大，員工生產(chǎn)技巧掌握度就大大降低，員工對自己的生產(chǎn)質(zhì)量要求不是十分明確，生產(chǎn)管理不能及時糾正，又是大包流水生產(chǎn)，一旦發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題就會造成大量返修，一到出貨時間就忙、亂、差、錯。

而在縫制環(huán)節(jié)，新產(chǎn)品剛開始上線，或者某一款產(chǎn)品急于下線，往往前者的特征是負責前面幾道工序的員工來不及做，負責后面工序的員工卻沒活可做；后者的特征恰恰相反，負責前面幾道工序的員工沒活可做，而負責最后幾道工序的員工卻又忙不過來，這些都是效益低下的原因。

四、品質(zhì)大量返修的問題

傳統(tǒng)服裝生產(chǎn)流水線經(jīng)常出現(xiàn)品質(zhì)問題，品質(zhì)事故出現(xiàn)之后，就會造成很多工序跟著返修，找不到責任工序，員工之間矛盾與互相扯皮，已有的品質(zhì)處罰規(guī)定無法落實，而責任人得不到處理以后，下次依然如故，并且還有更多的人效仿，最終影響貨期與質(zhì)量，使原本能產(chǎn)生效益的生產(chǎn)數(shù)量在處罰上降低效益。

五、不會破解“勞工荒”

要達到精益生產(chǎn)，建議企業(yè)需要5個實施手法：

1、做精益生產(chǎn)，首先是目標明確

對公司而言，就是為了生存，或者生存得更好。對員工來說，就是要用更少的時間賺到更多的錢，能夠有更多的休息時間。而對于管理人員來說，學會一門更為先進的管理技術(shù)和方法才是最為重要。

2、JIT和自動停線，精益生產(chǎn)的兩大支柱

精益生產(chǎn)要求各部門以生產(chǎn)為中心，按計劃要求跟進落實，做好“服務員“的本職工作，但事有意外，在問題發(fā)生時必須先停下來，找到問題、解決問題！

3 、精益最高境界是每天按計劃完成目標產(chǎn)量

達致這個目標最最重要的前提就是平衡化生產(chǎn)，人的能力有大小、工序有難易，必須合理分配工序，及時做好平衡，做到人盡其才人盡其能。

4、GSD/GST標準工時是平衡化生產(chǎn)的基礎工具

有了標準工時才能了解員工的技能程度，才能確定每個工序的真實時間。如果暫時沒有配置GSD標準工時軟件系統(tǒng)，也應該由IE人員進行秒表測時和攝像測時。

5、消除浪費，是精益生產(chǎn)的根本動力

最簡單有效的精益生產(chǎn)，如果暫時不能做到真正的單件流水，不妨考慮下面幾招：嚴控半成品，半成品越少越好！優(yōu)化流水，減少搬運！及時發(fā)現(xiàn)、及時解決。

影響車間效率的幾大殺手？以上就是新益為效率提升咨詢公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的效率提升工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。